パウダーコーティングは、プラスチックパウダーを部品にスプレーする表面処理方法です。 スプレーコーティングは、静電粉末コーティングとも呼ばれ、一般的に使用される装飾技術です。金属表面処理1980年代から国際的に。 通常のスプレー塗装表面処理と比較して、この技術は高度な技術、エネルギー効率、安全性と信頼性、そして明るい色に利点があります。 したがって、それはしばしば軽工業や家の装飾の分野で適用されます。 その動作原理は、高電圧静電装置を介してプラスチック粉末を充電し、電界の作用下で、ワークピースの表面にコーティングをスプレーすることです。 粉末はワークピースの表面に均一に吸着され、粉末状のコーティングを形成します。 高温ベーキングの後、粉末コーティングが流れて固化し、プラスチック粒子が溶融してさまざまな効果を持つ高密度の最終保護コーティングになり、ワークピースの表面にしっかりと付着します。
1.前処理
目的: ワークピースの表面からオイル、ほこり、錆を除去するには、ワークピースの表面に耐腐食性でスプレーコーティングの接着性を高めることができる「リン酸塩層」を生成します。
主なプロセスステップ: オイル除去、錆除去、リン酸塩、およびパッシベーション。 前処理後、ワークピースには表面に油、錆、ほこりがないだけでなく、また、元のシルバーホワイトの光沢のある表面に均一で粗い灰色のリン酸塩フィルムを生成しますが、これは錆びにくいため、錆を防ぎ、スプレーコーティングの接着力を高めることができます。
2.静电気スプレー
目的: パウダーコーティングをワークピースの表面に均等にスプレーします。 特別なワークピース (静電遮蔽が発生しやすい領域を含む) は、高性能静電スプレー成形機を使用してスプレーする必要があります。
プロセスステップ:
静電吸着の原理を使用して、ワークピースの表面に粉末コーティングの層を均等にスプレーします。
落下した粉末は、リサイクルシステムを通じて回収され、ふるい分け後に再利用することができる。
3.高温硬化
目的: ワークピースの表面の粉末コーティングを指定された温度に加熱し、それを溶かし、水平にし、硬化させるために、対応する時間暖かく保つために、ワークピースの所望の表面効果を得るために。
プロセスステップ: スプレーされたワークピースを硬化炉に押し込み、所定の温度 (通常185度) に加熱し、対応する時間 (15分) の間暖かく保ちます。炉を開き、完成品を得るために冷却のために取り出します。 一般に、加熱温度と保持時間はワークピースによって異なります。
ヒント: 暖房および制御システム (電気暖房、燃料油、ガス、石炭などのさまざまな暖房方法を含む) 断熱ボックス = 硬化炉。
4.炉の冷却
炉からの冷却は、スプレー成形プロセスの結果を通常の温度に冷却するプロセスである。
5.装飾的な処理
目的: さまざまな木のパターン、パターン、光沢の向上など、静電スプレー後にワークピースの特殊な外観効果を実現します。
プロセスステップ: マスキング; 印刷やその他の処理技術を転送します。
プロセスの複雑さ:粉末コーティングプロセスはやや複雑ですが、品質は良く、完成品の耐用年数はスプレー塗装よりもはるかに長くなります。 燃えるのが容易ではない強い表面接着は、長い間金属表面を保護することができます。
環境保護:粉末コーティングはより高い安全性を持ち、より环境にやさしいです。 ただし、塗料には一定量の有機溶剤が含まれており、空気中で揮発しやすく、排気ガスを生成します。 環境への配慮が悪いSおよびスプレーの絵画より火の高い危険。
レベリング特性:スプレー塗装は、レベリング用のパウダーコーティングよりも優れています。 スプレー塗装に使用される溶剤、添加剤、樹脂の分子構造は、レベリングに大きく役立ちます。 粉末コーティングにはこれらの化学成分が含まれていないため、オレンジ色の線などの欠陥を引き起こすのは簡単です。 美的効果を達成しながら、欠陥を隠すために特定のオレンジ効果を選択することがあります。
修理しやすい:スプレー塗装は修理できますが、パウダーコーティングはできません。 ペイントには再ペイント機能があるため、ペイントプロセス中に、過剰なエアフィルムによって引き起こされる穴や引っかき傷はいつでも修復できます。
柔軟性:粉末コーティングの曲げ抵抗は悪く、曲げ後に割れやすいが、スプレー塗装の曲げ抵抗はより高い。
装飾効果:スプレー絵画の装飾的な特性は比較的豊富です。 スプレー塗装の色はパウダーコーティングの色よりも数十倍多く、同じ材料を異なる効果にすることができます。 例えば、プラスチック、木材、紙、布、皮革などの非金属材料をアルミニウム効果にすることができる。
接着力:パウダーコーティングは高温ベーキングを必要とするので、接着性はスペイペインティングよりも優れています。