装置のキャビネット溶接

適切な溶接プロセスを選択するには?

溶接プロセスを選択するときは、最初に一般的な溶接プロセスを理解し、次に溶接されるワークピースの材料特性、溶接構造の特性などの要因に基づいて選択する必要があります。生产バッチサイズ、および経済。

一般的な溶接プロセスには、ガスシールド溶接、電極アーク溶接、サブマージアーク溶接、アルゴンアーク溶接、二次シールド溶接、レーザー溶接、電子ビーム溶接などが含まれます。非常に多くの溶接プロセスに直面するとき、どのように選択する必要がありますか? 要約すると、品質を確保しながら生産効率を確保するために、一般的に使用される低コストの溶接プロセスを選択する必要があります。

溶接プロセスの選択原理:

1.溶接されるワークピースの材料特性。 一般的に、低炭素鋼および低合金構造鋼には、さまざまな溶接方法を使用できます。 高合金鋼、非鉄金属およびそれらの合金は、アルゴンアーク溶接、電子ビーム溶接、プラズマアーク溶接など、エネルギー濃度と優れた保護を備えた溶接方法を採用する必要があります。異なる金属溶接には、電子ビーム溶接、レーザー溶接、摩擦溶接、拡散溶接、およびろう付けが推奨されます。

2.溶接シームが短く不規則な場合は、ガスシールド溶接や電極アーク溶接などの手動溶接方法を使用する必要があります。溶接シームが長くて規則的な場合は、一般に溶接ロボットを使用する自動溶接方法を使用することをお勧めします。 薄板構造は、抵抗スポット溶接、シーム溶接、ガス溶接CO2溶接、アルゴンアーク溶接、プラズマアーク溶接などを使用する必要があります。厚いプレート構造は、サブマージアーク溶接を使用する必要があります。电気スラグ溶接、电子ビーム溶接など

3.生产バッチ。 生産バッチが小さい場合は、コストをよりよく制御するためにガス溶接と電極アーク溶接を使用することをお勧めします。 生産バッチが大きい場合は、抵抗溶接、摩擦溶接、サブマージアーク溶接、ガスシールド溶接などの効率的な溶接方法を使用する必要があります。

4.生産コストの管理。 ガス溶接、アーク溶接、抵抗溶接などの通常の溶接方法を優先して、機器の投資と生産コストを削減する必要があります。 同時に、生産効率と溶接品質にも注意を払う必要があります。

適切な溶接プロセスを選択すると、ハンドヘルド溶接または全自動溶接装置を使用するかどうかにかかわらず、溶接品質、溶接品質の安定性を確保し、生産効率を向上させることができます。